車床鋁鑄件加工時，因鑄件材質疏松、毛坯不均、塑性大等特點，存在多項工藝難點，直接影響精度、表面質量與成品率。
其一，材質疏松易產生氣孔縮松。車床鋁鑄件內部常存在微小氣孔、縮孔、砂眼，車削過程中易出現局部崩缺、斷面凹凸，不僅破壞外觀，還會導致尺寸超差、密封面滲漏，精加工時尤為明顯。
其二，易粘刀、纏屑，影響表面光潔度。鋁合金塑性好、熔點低，車削時切屑易粘連刀尖，形成刀瘤，導致工件表面劃傷、粗糙度變差，高速切削時更為突出，需嚴格控制刀具與參數。
其三，毛坯余量不均、變形量大。鑄件毛坯成型精度低，余量忽大忽小，切削力波動易引發震刀、讓刀；且鋁合金導熱快、線膨脹系數大，切削發熱后尺寸易脹變，薄壁件更易出現橢圓、錐度等變形。
其四，刀具磨損與震刀問題突出。車床鋁鑄件表面含氧化皮、雜質，硬度不均，加速刀具磨損；加之鑄件剛性普遍差，懸伸長、壁薄薄時，極易產生振動，形成振紋，難以滿足高精度端面、外圓要求。
其五，孔、螺紋加工易出現瑕疵。車削內孔、攻絲、車螺紋時，材質疏松易導致牙型崩裂、爛牙、孔徑擴大；深孔加工時排屑困難，易刮傷孔壁，難以維持同軸度與精度穩定。
  以上難點需通過合理鑄造工藝、優化切削參數、選用專用刀具及工裝夾具綜合解決，才能穩定實現高質量、高能效的車床鋁鑄件。